1989年，18歲的趙欽光進入申發(fā)軸瓦當車工學徒。于是，他在工作時請教老師傅，在下班時看書自學，積極參加公司組織的技術培訓活動。趙欽光說，那時候經(jīng)常是白天黑夜連軸轉(zhuǎn)，靠的就是一股韌勁。

二十多年來，趙欽光不僅精通掌握數(shù)控車床和630車床、6110車床、61125車床、球面車床等車工操作技能，而且不斷進行技術革新，求得技術突破。

上世紀90年代初，球面加工******只能加工60mm至600mm，但要加工1000mm是一大技術難點，當時的普通車床無法完成這項高難度的加工工序。趙欽光參加公司組織的攻關小組，他在設計球面加工工裝過程中起到了關鍵作用。

平時加工的產(chǎn)品，一般都是由兩個哈夫組合而成的軸瓦，粗加工時校準哈夫為車工第一步工作。傳統(tǒng)校準方式，便是在每次加工前，手工上下?lián)軇觿濁槺P，時時調(diào)整。這項工作難度不大，但極為繁瑣，且浪費時間。趙欽光剛進入軸瓦廠工作就潛心研究出一套新的哈夫校準方法，用劃針盤針尖對準尾架頂尖，確定機床中心高度，然后用單邊壓卡盤使其快速校準哈夫，使原來需要三、四十分鐘的校準時間節(jié)省到十分鐘左右，提高了效率。

愛琢磨善鉆研，攻克技術難題出實效

成長為車間技術骨干后，工作中面對技術難題更是常有的事。凡是交給趙欽光的活，他總是絞盡腦汁想著法子去改進加工工裝和工藝，提高加工精度，確保高質(zhì)量地完成加工任務。

2006年，上海汽輪機廠核電產(chǎn)品9060802軸承試制。這個軸承的外圓直徑達到700mm以上，而軸承壁厚只有20mm左右，屬于典型的薄壁軸承。軸承壁薄，極易變形，而核電軸承要求精度又特別高，橢圓度不得超過0.05mm。

于是，趙欽光一方面設計出一套夾具工裝固定軸承，加工油楔、油槽時軸承不直接受力，成功解決了薄壁軸瓦容易變形的加工難題，另一方面用超聲波振動除應力，使得產(chǎn)品橢圓度達到0.02mm，高于圖紙要求。

值得一提的是，這套夾具工裝和加工工藝，之后廣泛應用在對變形度要求高的高端滑動軸承上，如核潛艇、艦船等。

2013年，公司引進數(shù)控設備，用來加工武汽4090801、哈汽136051等推力軸承。其中有一批軸承形狀獨特，它內(nèi)孔開口處直徑只有350mm，而內(nèi)孔******處直徑有650mm，內(nèi)部形狀復雜。當時對于如何加工這只軸瓦，數(shù)控設備制造商都認為數(shù)控設備無法完成這項加工任務。

趙欽光通過對刀架和刀桿的改造，設計出“十字槽”定位工裝，使得刀具重復安裝使用時，尺寸定位誤差不超過0.02mm，成功試制出推力軸承，比普通車床的加工效率提高了3至4倍。

趙欽光加入研制小組，通過改裝普通車床，使用刀具冷卻液，降低切削溫度，有效降低了車磨加工對巴氏合金結(jié)合強度的影響，并且自己動手改造刀架，讓刀尖時時與機床卡盤中心保持一致，使得球面線形尺寸誤差控制在0.03mm以下。

2015年，公司在研制阻尼軸承過程中，趙欽光不斷地磨練自己的心理素質(zhì)，培養(yǎng)專注度，潛心研究車磨工藝，改進磨削瓦塊工裝，提高了產(chǎn)品精度。

一絲不茍干事，無私奉獻帶徒傳藝育人

趙欽光習慣于上機前對圖紙及尺寸數(shù)據(jù)弄得很熟，一旦上機便可輕車熟路操作，操作速度就顯得快人一拍。堅持一把刀能解決的問題決不用二把刀。 他還認為“從發(fā)現(xiàn)問題到找準原因，攻克難關，無非是靠多學、多練、多研究，才會熟能生巧?！?span>

在傳授技能上，趙欽光毫不含糊，認為“技術這個東西保留是沒用的，技術要給別人解決實際問題才能體現(xiàn)它的價值?！?nbsp;

20多年來，他總是以嚴格、善教、關愛精神博得徒兒們欽佩和奮發(fā)向上，有多名徒弟已成長為生產(chǎn)第一線的技術骨干。

堅持是種品質(zhì)，改變才是智慧。扎根申發(fā)28年的趙欽光，一以貫之堅守在車床操作第一線，矢志不渝，兢兢業(yè)業(yè)，毫不懈怠。

如今，他依然秉承著“嚴謹細致、精益求精、勇于創(chuàng)新”的工匠精神，為申發(fā)軸瓦研制高端滑動軸承出謀劃策，操心苦練，為實現(xiàn)“申發(fā)軸瓦************世界一流”繼續(xù)奉獻著自己的智慧和力量。